近日，记者在软控联合科技有限公司的生产车间见到，智能化生产线高效运转，轮胎模具钻孔加工自动线的看板数据实时更新，关键工序实现24小时无人值守、连续作业，展现出数字化制造的高效与精准，真正的完成了“黑灯车间”的运行模式。
软控联合科技有限公司副总经理张良说：“我们投资1200万元建成的两条智能化生产线已全部投入到正常的使用中。一方面，我们的生产效率大幅度提升70%以上，减少了近30名员工的工作量，将我们员工从低级枯燥的重复性工作当中解放出来；另一方面，大幅度提升了产品的精度和稳定能力，一次合格率提升30%以上，这些举措让我们的生产流程真正的完成了‘提质、增效、降本、减碳’等多重突破。”
作为轮胎模具制造企业，软控联合科技有限公司的精密模具加工技术改造项目成功入选首批“山东省推动工业领域设备更新和技术改造供需资源库”。今年启动的年产30000套模具附件改造提升项目，覆盖侧板、半钢、全钢生产线的装备数控化、产线数字化和工厂智能化全流程改造。
张良和记者说：“我们这一个项目投资近1.5亿元，核心就是引进了近百台套高精尖的数控加工装备，例如五轴车铣复合加工中心，五轴精雕加工中心等，精度都在缪级以上。同时，我们公司自主开发了信息化的管理系统，通过MES系统，实时进行数据采集，也就从另一方面代表着我们生产过程当中的加工参数、质量数据，设备情况，能源状态等等均能轻松实现全过程的监控。”
如今在软控的生产车间，自动化加工单元高速运转，3D视觉检测系统精准扫描，一体化信息管理平台实时更新生产数据。曾经制约发展的传统制造瓶颈，已转变为效率更加高、质量更优的智能化生产模式。
张良介绍，公司结合精益生产理念，投资300万元进行厂房加层改造及设备布局调整，新增5000平方米场地的同时，工件的周转效率也提升了30%以上，例如PCR花纹块这一项产品，仅转序等待时间就缩短了近25小时，项目全部达产后，公司产能会进一步释放，可实现年产值7亿元，年缴税收3000万元以上，同时更好地实现用户大批量订单的交付需求。
近年来，我市积极推动先进数字化装备替代传统人工制造，扎实推进工业数转智改，持续培育新质生产力，为产业升级注入强劲动能。推行首席信息官（CIO）制度，持续开展“工赋龙城・数智惠企”等专题培训，带领企业制定数字化发展的策略。培育数字化改造标杆企业，加快场景化应用落地，推动企业“上云用数赋智”。今年，新增省级数字化的经济晨星工厂入库培育企业40家，累计达94家。同时，加大优质企业培育力度，指导企业用足用好惠企政策，推动政策红利覆盖广大中小企业。目前已争取国家重点“小巨人”、省技改奖补、智能工厂、绿色工厂、省重点人才等项目资金1800多万元。
